CONTRÔLE DE CONFORMITÉ DE SAUCISSES ALIMENTAIRES
Dans le secteur agroalimentaire, l’apparence des produits est un critère essentiel. Au-delà du goût, la régularité visuelle est un gage de qualité pour le consommateur… et une exigence forte pour les distributeurs. Un fabricant de saucisses ne peut pas livrer des barquettes contenant des produits de tailles irrégulières. Une différence de longueur ou de remplissage peut entraîner des non-conformités, des retours produits ou une dégradation de l’image de marque.
LE CHALLENGE
Notre client La charcuterie des Flandres souhaitait mettre en place un système de contrôle qualité automatisé afin de vérifier la conformité dimensionnelle des saucisses produites.
Jusqu’alors, ce contrôle était réalisé manuellement par quatre opérateurs en sortie de machine. Cette méthode présentait plusieurs limites :
- Risque d’erreurs humaines lié à la fatigue et au travail répétitif
- Difficulté à maintenir une régularité constante
- Mobilisation importante de main-d’œuvre sur une tâche à faible valeur ajoutée
L’objectif était donc de fiabiliser le contrôle qualité et de le rendre répétable.
COMPLEXITÉ DU PROJET
- Cadence élevée : 250 saucisses par minute
- Multiples références : contrôle à adapter à de nombreuses variétés de saucisses
- Contraintes matérielles : CODA devait installer une caméra sur un équipement qui était vieillissant et qui pouvait générer des problèmes de communication
L'ancien intégrateur ne parvenait plus à répondre aux besoins du client. CODA Systèmes a donc été sollicité pour reprendre le projet et intégrer une nouvelle solution sur une machine existante, en remplaçant un système devenu obsolète.
MÉTHODOLOGIE
Pour garantir la conformité des produits, notre ingénieur a mis en place un double contrôle dimensionnel basé sur :
- La longueur de la saucisse
- La surface projetée (surface au carré) permettant d’évaluer le niveau de remplissage
La combinaison de ces deux mesures permet de détecter avec précision :
- Les saucisses trop courtes ou trop longues
- Les défauts de remplissage
L’ensemble de la solution a été intégré sur l’équipement existant, en tenant compte des contraintes mécaniques et de cadence. Le système a été calibré pour s’adapter aux différentes variétés produites, sans ralentir la ligne.
RÉSULTATS
La mise en place du contrôle automatisé a permis :
- Économies significatives grâce à la baisse des coûts de main-d’œuvre : passage de 3 opérateurs en sortie de ligne à 1 seule personne
- Une qualité de contrôle plus régulière et répétable
- Une réduction des erreurs humaines liées à la fatigue et au rythme élevé : amélioration des conditions de travail
- Solution rentable rapidement, adaptée à la cadence et aux contraintes métier
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