CONTRÔLE DE POSITIONNEMENT D'OPERCULES
ET LECTURE DE DATAMATRIX SUR DES POTS DE YAOURTS

Dans l'agroalimentaire, la moindre défaillance peut suffire à rendre un produit invendable. Une date de péremption absente ou illisible, et c'est tout un lot qui ne peut partir en distribution. Un opercule mal centré génère un risque de fuite du produit. Mais au-delà de ces contrôles essentiels, la vision industrielle apporte désormais quelque chose de nouveau : en lisant automatiquement les data matrix, elle offre à ces fabricants une traçabilité qu'ils n'avaient tout simplement pas auparavant.

LE CHALLENGE

Notre client, acteur de l'industrie agro-alimentaire, disposait déjà de systèmes de vision intégrés à ses lignes de production. Pourtant, ces équipements s'avéraient défaillants ou insuffisamment performants pour tenir les exigences d'un environnement industriel exigeant.

C'est dans ce contexte que CODA Systèmes a été sollicité : dans un premier temps pour reprendre en main la programmation du système de vision existant, puis pour optimiser l'ensemble des programmes tournant sur les autres machines de la ligne.

Les contrôles à assurer portaient sur trois points pour chaque pot de yaourt :

Centrage de l'opercule : vérification du bon positionnement du film de scellage
Présence de la date : détection de la mention obligatoire de la date de péremption
Lecture du datamatrix : lecture du code pour assurer la traçabilité produit

COMPLEXITÉ DU PROJET

Ce projet présentait plusieurs contraintes techniques majeures qui ont conditionné l'ensemble de l'approche :

Matériel imposé : caméras et éclairages déjà en place, sans possibilité de remplacement. Toutes les améliorations devaient se faire avec le matériel déjà en place.
Cadence de production élevée : 30 coups par minute, soit 12 opercules par coup : ce qui représente 360 yaourts contrôlés chaque minute ou 6 pots analysés par seconde. La moindre latence dans le traitement d'image se traduit directement par des erreurs ou des arrêts de ligne.
Grande variété de références : le système devait être suffisamment robuste et paramétrable pour s'adapter à de nombreuses variantes de produits sans dégradation des performances.

MÉTHODOLOGIE

Pour répondre à ces enjeux, notre ingénieur est intervenu à deux niveaux :

Optimisations hardware : sans toucher au matériel en place, plusieurs ajustements d'implantation ont été menés : repositionnement des éclairages, angles de prise de vue, paramétrage des caméras. Ces modifications, en apparence mineures, ont permis d'améliorer significativement la qualité des images en entrée du système, condition indispensable à toute fiabilisation du contrôle.
Refonte et amélioration software : sur la machine principale, un nouveau programme de vision a été développé, conçu pour répondre précisément aux exigences de cadence et de polyvalence du site. Sur les machines secondaires, les programmes existants ont fait l'objet d'un travail d'optimisation, visant à réduire les erreurs et gagner en stabilité sur la durée.

RÉSULTATS

Deux gains majeurs ressortent de cette intervention :

Avant l'intervention de nos équipes, le taux de faux rejet était proche de 70%. Désormais, le taux de faux rejet très proche de 0%. Cela permet de réduire considérablement les pertes sèches.
La mise en place d'une traçabilité complète des produits, rendue possible par la lecture des datamatrix. Une fonctionnalité qui n'existait tout simplement pas avant l'intervention de CODA Systèmes, et qui répond aujourd'hui à des exigences croissantes en matière de qualité, de sécurité alimentaire et de conformité réglementaire.

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