CONTRÔLE DE POSITIONNEMENT D'OPERCULE SUR DES YAOURTS ET LECTURE DE DATA MATRIX
Dans l'agroalimentaire, la moindre défaillance peut suffire à rendre un produit invendable. Une date de péremption absente ou illisible, et c'est tout un lot qui ne peut partir en distribution. Un opercule mal centré génère un risque de fuite du produit. Mais au-delà de ces contrôles essentiels, la vision industrielle apporte désormais quelque chose de nouveau : en lisant automatiquement les data matrix, elle offre à ces fabricants une traçabilité qu'ils n'avaient tout simplement pas auparavant.
LE CHALLENGE
Les machines de notre client étaient déjà équipées de systèmes de vision, mais ceux-ci s’avéraient défaillants ou insuffisamment performants pour répondre aux exigences de production.
CODA Systèmes a donc été sollicité pour reprendre la programmation du système de vision existant sur une machine, mais également pour optimiser les programmes de vision présents sur les autres équipements.
L’objectif était de fiabiliser plusieurs contrôles sur les pots de yaourt :
- Centrage de l’opercule
- Présence et lecture de la data
- Lecture du Data Matrix
COMPLEXITÉ DU PROJET
Plusieurs contraintes devaient être prises en compte dans la mise en œuvre de la solution :
Tout d’abord, le matériel déjà en place était imposé. Il était donc nécessaire d’optimiser les performances du système sans remplacer les caméras, les éclairages ou les autres équipements existants.
La cadence de production constituait également un enjeu majeur :
- 30 coups par minute, avec 12 opercules contrôlés à chaque coup. Cela représente 360 yaourts contrôlés par minute, soit 6 yaourts par seconde.
Enfin, le système devait pouvoir s’adapter à l’ajout de nouvelles références produits, tout en conservant un contrôle fiable et reproductible
MÉTHODOLOGIE
Pour répondre à ces enjeux, notre ingénieur est intervenu à la fois sur le hardware et le software.
- Côté hardware : une optimisation de l’implantation des équipements existants a été réalisée. Sans modifier le matériel en place, plusieurs ajustements techniques ont permis d’améliorer les conditions de prise d’image et les performances du système de vision.
- Côté software : un programme entièrement nouveau a été développé pour l’une des machines. Sur les autres équipements, les programmes existants ont été repris et optimisés afin de gagner en fiabilité et en performance.
Cette approche a également permis d’intégrer les nouvelles références produits au système de contrôle.
RÉSULTATS
L’optimisation du système de vision a permis de réduire considérablement le nombre de faux rejets.
Avant l’intervention : un taux de faux rejet proche de 70 %.
Après optimisation : un taux de faux rejet très proche de 0 %.
Le client dispose désormais d’un système de vision plus fiable, capable de contrôler les produits à haute cadence tout en assurant automatiquement la lecture des Data Matrix pour renforcer leur traçabilité.
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